樹脂砂實型鑄造工藝有其   優越，沒有起模斜度，不存在模樣分模面，對于生產單件或小批量的機床床身、底座等鑄件不僅能夠省去昂貴的制作木質模樣的費用，而且具有表面質量好、尺寸精度高、加工余量小的優點；還能夠節省制芯、烘干工序；省去了造型過程的吊芯和卡芯等繁瑣的工序，操作愈加方便；特別是縮短了生產周期，顯著提高生產成效的優越，所以受到機床鑄造業的青睞。

大型機床床身、立柱、底座及箱體鑄件材質通常為HT200-vHT350，一般都具有較為復雜的內腔結構，壁厚通常在1230 mm。傳統的砂型鑄造工藝。如樹脂砂需要由較多的芯子來形成鑄件內腔，存在一些缺點：①由于這類鑄件的批量不是太大，不同型號規格的需要不同木模，較多的芯子則需要較多的芯盒模具，這樣就增加了模具的成本及制造周期，同樣也增加了模具的管理難度；②由于靠多個芯子組合形成內腔，增加了鑄件尺寸精度控制難度；③型芯之間的縫隙會進入鐵液，形成飛邊、毛翅，鑄件的修磨清理工作量和難度加大。

為了克服上述傳統砂型鑄造生產的缺點，樹脂砂泡沫實型鑄造工藝在大型機床鑄件生產上得到廣泛應用，但泡沫實型鑄造也具有一些不利特性，其中較為典型的三種：①鑄件成形需要靠高溫的鐵液熱解實型材料汝口EPS等，需要消耗大量的熱，因此需要較高的澆注溫度；②熱解實型材料會產生大量的氣體及殘留物，在鑄件上形成氣孔、夾渣缺陷的風險較大；③澆注過程散發大量的含苯、甲 苯有害氣體及煙塵，需解決環保治理問題。如果澆注系統也是用EPS等實型材料制成，由于鐵液較先通過澆注系統，則危害   大。采用陶瓷管材料做澆注系統能有效克服上述缺點，但陶瓷管澆注系統也存在不足：①陶瓷管較硬、脆，難切割，同時也較重，稍微復雜的澆注系統則組裝困難；②陶瓷管由礦物材料燒結而成，澆注過程受高溫鐵液的侵蝕沖刷，有脫落進入型腔形成夾雜缺陷的風險；③鑄件落砂后的陶瓷管碎片會混入型砂回收   系統，增加型砂回收   難度及成本。

采用紙質材料代替陶瓷材料制作鑄造用澆注系統有很多優點，是一個發展趨勢。首先紙質材料比較輕薄，易裁切，可組裝較為復雜的澆注系統；其次，紙質的澆注系統經高溫鐵液燃燒碳化，殘留少，形成夾雜夾渣的風險極小；同時也不存在像陶瓷澆道管殘留物混入舊砂中造成難以清理及   回用的問題。

機床鑄件數控化改造的優越如下：鑄件機床數控化可以加工出傳統機床加工不出來的曲線、曲面等復雜的鑄件。可以實現加工的自動化，而且是柔性自動化，從而效率可比傳統機床提高3～7倍。加工的鑄件精度高，尺寸分散度小，使裝配容易，不再需要工人“修配”。“發展是個硬道理”，任何高科技都離不開發展，如果沒有發展，這個世界將會停滯不前，對于機床鑄件行業也是如此。而現如今，數控技術的發展，為機床鑄件行業的發展提供了可靠保障。也就是說，鑄件機床行業的發展離不開數控技術。

數控技術，即采用數字控制的方法對某一工作過程實現自動控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴于數據載體和二進制形式數據運算的出現。據悉，數控化已經成為現代大機器生產中一種不可逆的大趨勢，數控化以其具有的諸多優越在鑄件行業刮起一場颶風，鑄件行業   要進行數控化改造。

可實現多工序的集中，減少鑄件在機床間的頻繁搬運。擁有自動警報、自動監控、自動補償等多種自律功能，因而可實現長時間無人看管加工。降低了工人的勞動強度，節省了勞動力（一個人可以看管多臺機床），減少了工裝，縮短了新產品試制周期和生產周期，可對市場需求做出快速反應等等。從以上分析可以看出，數控技術的應用給傳統制造業帶來了革命性的變化，這也就是鑄件機床行業正在追趕數控風潮的原因。

機床鑄件鑄造時需要用較多的型芯，還常常要用型芯撐來固定型芯；澆注時型芯產生的氣體也難以排除，容易產生氣孔、砂眼等缺陷。一些承受油壓、切削液壓力的鑄件，要求具有較高的氣密性，不允許有滲漏現象。機床鑄件的種類很多，從鑄造工藝的角度來看，在結構上容易出現的缺陷具體為大家介紹一下：機床鑄件中的基礎件都是箱體形結構，并增設了很多加強筋，致使鑄件結構形狀較為復雜。鑄件上的一些部位，如導軌面、軸孔和T型槽（增加加工余量后）等處較厚大，除易產生縮孔、縮松外，還由于鑄鐵性能對壁厚較敏感，而易使該處組織疏松，石墨粗大，硬度低，不耐磨。