面對全球，信息、技術飛速發展，機械制造業尤其是裝備制造業的現代化水平高速提升，中國(這里只講大陸的情況，不包括臺灣和港澳地區)鑄造業當清醒認識自己的歷史重任和與發達   的現實差距，大膽利用現代科學技術及管理的   新成果，認清“只有實現高新技術化才能跟上時代步伐”的道理，把握現代鑄造技術的發展趨勢，采用先進適用技術，實施可持續發展戰略，立足現實又高瞻遠矚，以振興和發展中國鑄造業的累累碩果來奠定中國現代工業文明進程的堅實基礎。
我國加入WTO和世界進入21世紀以來，人們從不同角度探討鑄造技術的發展并且發表了許多著述，為了給人們提供一個關于我國鑄造技術發展現狀和發展趨勢的整體概念，引發同仁們   深入地思考。
發達   總體上鑄造技術先進、產品質量好、生產效率高、環境污染少、原輔材料已形成商品化系列化供應，如在歐洲已建立跨國服務系統。生產普遍實現機械化、自動化、智能化(計算機控制、機器人操作)。
鑄鐵熔煉使用大型、   、除塵、微機測控、外熱送風無爐襯水冷連續作業沖天爐，普遍使用鑄造焦，沖天爐或電爐與沖天爐雙聯熔煉，采用氮氣連續脫硫或搖包脫硫使鐵液中硫含量達0.01%以下；熔煉合金鋼精煉多用AOD、VOD等設備。
在重要鑄件生產中，對材質要求高，如大型球鐵鑄件要求P≯0.04%、S≯0.02%，鑄鋼要求P、S均≯0.025%，采用熱分析技術及時準確控制C、Si含量，用直讀光譜儀2~3min分析出十幾個元素含量且精度高，C、S分析與調控可使超低碳不銹鋼的C、S含量得以準確控制，采用先進的無損檢測技術有效控制鑄件質量。
普遍采用液態金屬過濾技術，過濾器可適應高溫諸如鉆基、鎳基合金及不銹鋼液的過濾。過濾后的鋼鑄件射線探傷   合格率提高13個百分點，鋁鎂合金經過濾，鑄件抗拉強度提高50%、伸長率提高100%以上。
廣泛應用合金包芯線處理技術，使球鐵、蠕鐵和孕育鑄鐵工藝穩定、合金元素收得率高、處理過程   ，實現了微機自動化控制。
鋁基復合材料以其優越性能被廣泛重視并日益轉向工業規模應用，如汽車驅動桿、缸體、缸套、活塞、連桿等各種重要部件都可用鋁基復合材料制作，并已在   賽車上應用；在汽車向輕量化發展的進程中，用鎂合金材料制作各種重要汽車部件的量已僅次于鋁合金。
采用熱風沖天爐、兩排大間距沖天爐和富氧送風，電爐采用爐料預熱、降低熔化溫度、提高爐子運轉率、減少爐蓋開啟時間，加強保溫和實行微機控制優化熔煉工藝。在球墨鑄鐵件生產中廣泛采用小冒口和無冒口鑄造。鑄鋼件采用保溫冒口、保溫補貼，工藝出品率由60%提高到80%。考慮人工成本高和生產條件差等因素而大量使用機器人。由于環保法制嚴格(電爐排塵有9國規定100~250mg/m³、沖天爐排塵，11國規定100~1000mg/m³，或0.25~1.5kg/t鐵液；砂處理排塵，8國規定100~250mg/m³)，鑄造廠都重視環保技術。
在大批量中小鑄件的生產中，大多采用微機控制的高密度靜壓、射壓或氣沖造型機械化、自動化   流水線濕型砂造型工藝，砂處理采用   連續混砂機、人工智能型砂在線控制專家系統，制芯工藝普遍采用樹脂砂熱、溫芯盒法和冷芯盒法。熔模鑄造普遍用硅溶膠和硅酸乙酯做粘結劑的制殼工藝。
用自動化壓鑄機生產鑄鋁缸體、缸蓋；已經建成多條鐵基合金低壓鑄造生產線。用差壓鑄造生產特種鑄鋼件。所生產的各種口徑的離心球墨鑄鐵管占鑄鐵管總量95%以上，球鐵管占球鐵年產量30%~50%。
成功地采用EPC技術大批量生產汽車4缸缸體、缸蓋等復雜鑄件，生產率達180型/h。在工藝設計、模具加工中，采用CAD/CAM/RPM技術；在鑄造機械的專業化、成套化制備中，開始采用CIMS技術。鑄造生產全過程主動、從嚴執行技術標準，鑄件廢品率僅2%~5%；標準   新快(標齡4~5年)；普遍進行ISO9000、ISO14000等認證。
重視開發使用互聯網技術，紛紛建立自己的主頁、站點。鑄造業的電子商務、遠程設計與制造、虛擬鑄造工廠等飛速發展。